计算公式： 分度圆直径 d d = mz 齿厚 s s = m(π/2 + 2xtgα) 啮合角 α' invα'= invα+2tgα(x1+x2)/(z1+z2) 或cosα'=a/a'cosα 节圆直径 d' d'= dcosα/cosα' 中心距变动系数 y 齿高变动系数 σ σ= x1+x2-y 齿顶高 ha ha=(ha*+x-σ)m 齿根高 hf hf=(ha*+c*-x)m 齿全高 h h=(2ha*+c*-σ)m 齿顶圆直径 da da=d+2ha 齿根圆直径 df df=d-2hf 中心距 a' a'=(d1'+d2')/2 公法线长度 Wk Wk = mcosα[(k-0.5)π+ zinvα]+2xmsinα 分度圆齿厚、齿槽宽和公法线长度的计算 s = m(π/2 + 2xtgα) e = m(π/2 –2xtgα) Wk = mcosα[(k-0.5)π+ zinvα]+2xmsinα k=αmz/1800+0.5 αm-----半径为rm=r+xm的圆周上的压力角。 啮合角α'与总变位系数x1+x2的关系 invα'=2tgα(x1+x2)/(z1+z2) + invα 高变位齿轮传动又称变位零传动，其特点是两轮的变位系数x1+x2=0。因此，高变位齿轮传动的啮合角α′等于标准齿轮压力角α，即α′=α；节圆与分度圆重合，即r′=r；中心距a′等于标准齿轮传动的中心距a，即a′=a。 但由于变位齿轮齿顶高和齿根高发生了变化，高变位齿轮传动可用于中心距等于标准中心距，而又需要提高小齿轮齿根弯曲强度和减小磨损的场合。 角变位齿轮传动的特点是x1+x2≠0，故α′≠α，r′≠r，a′≠a。 与标准齿轮传动相比，其啮合角发生了变化。当x1+x2>0 时，称为正传动，此时α′>α，r′>r,a′>a。采用正传动可以提高轮齿的接触强度和弯曲强度，改善轮齿的磨损，凑配中心距，但重合度有所减小。 当x1+x2<0 时，称为负传动，此时α′<α，r′<r，a′<a。采用负传动除重合度有所增大外，轮齿弯曲强度降低，磨损加剧。因此，除凑配中心距外，尽量不采用负传动。 扩展资料： 齿轮的变位系数：变位系数 x 是径向变位系数，加工标准齿轮时，齿条形刀具中线与齿轮分度圆相切。加 工变位齿轮时齿条形刀具中线与齿轮分度圆相切位置偏移距离 xm，外移 x 为正，内移 x 为 负。除了圆锥齿轮有时采用切向变位 xt 外，圆柱齿轮一般只采用径向变位。 变位系数 x 的选择不仅仅是为了凑中心距，而主要是为了提高强度和改善传动质量。 变位齿轮的作用，即为什么要对标准齿轮进行变位。原因有三个： 1）一对啮合的标准齿轮，由于小齿轮齿根厚度薄，参与啮合的次数又较多，因此强度较低，容易损坏，影响了齿轮传动的承载能力。 2）标准齿轮中心距用a表示，若实际需要的中心距（用A表示）Aa,可以安装，却产生大的侧隙，重合度也降低，都影响了传动的平稳性。 3）若滚齿切制的标准齿轮（压力角为20度）齿数小于17，则会发生根切现象，影响实际使用。 参考资料来源：百度百科——变位齿轮 参考资料来源：百度百科——变位系数
齿厚计算公式：S=πm/2。齿轮副的侧隙是为保证齿轮转动灵活，齿轮润滑以及补偿齿轮的制造误差、安装误差和热变形等造成的误差，必须在非工作面上留有的侧隙。
为满足不同的侧隙要求，可以只规定一种中心距极限偏差，而通过规定多种齿厚极限偏差来得到多种相应的齿轮副侧隙。反之，也可以只规定一种齿厚极限偏差，而规定多种中心距极限偏差来得到多种齿轮副侧隙。
计算公式： 齿顶圆直径=（齿数+2）*模数 分度圆直径=齿数*模数 齿根圆直径=齿顶圆直径-4.5模数 比如：M4 32齿 齿顶圆直径=（32+2）*4=136mm 分度圆直径=32*4=128mm 齿根圆直径=136-4.5*4=118mm 决定齿大小的因素 模数是决定齿大小的因素。齿轮模数被定义为模数制轮齿的一个基本参数，是人为抽象出来用以度量轮齿规模的数。目的是标准化齿轮刀具，减少成本。直齿、斜齿和圆锥齿齿轮的模数皆可参考标准模数系列表。 随着工业发展水平不断提高，定制的大批量生产齿轮很多都使用非标的模数，使其意义被弱化。
齿顶高系数 ：ha* =1，齿顶间隙系数：c*=0.25。 齿顶圆直径=分度圆直径+2*齿根高齿根圆直径=分度圆直径-2*齿根高齿锯=π*模数齿厚=齿锯/2齿槽宽=齿厚标准中心距=分度圆直径之和/2=模数*（次数之和）/2。 1、齿顶圆直径=（32+2）*4=136mm。 2、分度圆直径=32*4=128mm。 3、齿根圆直径=136-4.5*4=118mm。 压力角 α rb=rcosα=1/2mzcosα，在两齿轮节圆相切点P处，两齿廓曲线的公法线（即齿廓的受力方向）与两节圆的公切线（即P点处的瞬时运动方向）所夹的锐角称为压力角，也称啮合角。对单个齿轮即为齿形角。标准齿轮的压力角一般为20”。在某些场合也有采用α=14.5° 、15° 、22.50°及25°等情况。
计算公式： 分度圆直径 d d = mz 齿厚 s s = m(π/2 + 2xtgα) 啮合角 α' invα'= invα+2tgα(x1+x2)/(z1+z2) 或cosα'=a/a'cosα 节圆直径 d' d'= dcosα/cosα' 中心距变动系数 y 齿高变动系数 σ σ= x1+x2-y 齿顶高 ha ha=(ha*+x-σ)m 齿根高 hf hf=(ha*+c*-x)m 齿全高 h h=(2ha*+c*-σ)m 齿顶圆直径 da da=d+2ha 齿根圆直径 df df=d-2hf 中心距 a' a'=(d1'+d2')/2 公法线长度 Wk Wk = mcosα[(k-0.5)π+ zinvα]+2xmsinα 分度圆齿厚、齿槽宽和公法线长度的计算 s = m(π/2 + 2xtgα) e = m(π/2 –2xtgα) Wk = mcosα[(k-0.5)π+ zinvα]+2xmsinα k=αmz/1800+0.5 αm-----半径为rm=r+xm的圆周上的压力角。 啮合角α'与总变位系数x1+x2的关系 invα'=2tgα(x1+x2)/(z1+z2) + invα 齿轮的变位系数是变位系数x径向变位系数，加工标准齿轮时，齿条形刀具中线与齿轮分度圆相切。加工变位齿轮时齿条形刀具中线与齿轮分度圆相切位置偏移距离xm，外移x为正，内移x为负。 除了圆锥齿轮有时采用切向变位xt外，圆柱齿轮一般只采用径向变位。变位系数x的选择不仅仅是为了凑中心距，而主要是为了提高强度和改善传动质量。 扩展资料： 齿轮计算常用公式： 1、计算模数公式：D1外=Zm+2m 2、计算小齿轮的分度圆直径D1公式：D1=m*Z1 3、计算大齿轮的分度圆D2公式：L=(D1+D2)÷2 4、计算大齿轮的齿顶圆公式：D2外=D2+2m 5、计算大齿轮的齿数Z2公式：Z2=D2÷m 变位齿轮与标准齿轮相比，其模数、齿数、压力角均无变化；但是正变位时，齿廓曲线段离基圆较远，齿顶圆和齿根圆也相应增大，齿根高减小，齿顶高增大，分度圆齿厚与齿根圆齿厚都增大，但齿顶容易变尖； 负变位时，齿廓曲线段离基圆较近，齿顶圆和齿根圆也相应减小，齿根高增大，齿顶高减小，分度圆齿厚和齿根圆齿厚都减小。 参考资料来源：百度百科-变位系数 参考资料来源：百度百科-变位齿轮